PLAST 2026: innovazione e dialogo con il mercato, un bilancio positivo per Plastic Systems e il gruppo Pegaso Industries
La partecipazione a PLAST 2026 si è conclusa con un bilancio estremamente positivo per il gruppo Pegaso Industries. La manifestazione milanese ha rappresentato ancora una volta un importante momento di confronto con trasformatori, costruttori e operatori provenienti dai principali mercati italiani ed internazionali, confermandosi uno degli appuntamenti di riferimento per osservare da vicino l’evoluzione dell’industria delle materie plastiche.
Oltre a costituire una vetrina privilegiata per le più recenti innovazioni tecnologiche, la fiera ha offerto l’opportunità di analizzare da vicino le esigenze di un settore che sta attraversando una fase di profonda trasformazione. L’evoluzione normativa, la crescente diffusione dei materiali riciclati, la richiesta di una maggiore efficienza energetica e la necessità di incrementare la produttività stanno infatti modificando il modo in cui vengono progettati gli impianti destinati al trattamento delle materie plastiche. In questo contesto, il dialogo diretto con gli operatori del settore rappresenta uno strumento fondamentale per comprendere le nuove esigenze produttive e orientare lo sviluppo delle future soluzioni tecnologiche.
Nel corso dei quattro giorni di fiera, lo stand dell’azienda ha registrato un’elevata affluenza di visitatori interessati ad approfondire le più recenti tecnologie dedicate al trattamento dei materiali plastici. Gli incontri con clienti consolidati e nuovi interlocutori hanno evidenziato un mercato sempre più orientato verso soluzioni che combinano efficienza energetica, continuità produttiva e capacità di gestire materiali riciclati e polimeri tecnici con standard qualitativi sempre più elevati.
È emersa inoltre una crescente attenzione verso impianti sempre più flessibili, capaci di adattarsi rapidamente ai cambi di produzione, di garantire elevata affidabilità operativa e di ridurre al minimo gli interventi di manutenzione. La competitività delle aziende trasformatrici dipende oggi non solo dalle prestazioni delle singole macchine, ma dalla capacità dell’intero processo produttivo di operare in modo continuo, stabile e con consumi energetici contenuti. Per questo motivo aumenta l’interesse verso tecnologie in grado di ottimizzare contemporaneamente qualità del prodotto, produttività e sostenibilità economica dell’impianto.
Tra le principali novità presentate da Plastic Systems, particolare interesse ha suscitato la nuova gamma di dryer compatti della serie DWH, sviluppata per la deumidificazione dei polimeri igroscopici. Disponibile nei modelli DWH25, DWH50, DWH80 e DWH120, la nuova serie è stata progettata per offrire elevate prestazioni anche nelle applicazioni produttive che richiedono dimensioni contenute e massima affidabilità del processo.
Il cuore della gamma è costituito dalla tecnologia a rotore desiccante honeycomb, capace di mantenere un Dew Point costante fino a -40 °C. Rispetto ai tradizionali sistemi a doppia torre, questa soluzione elimina le oscillazioni legate ai cicli di rigenerazione, assicurando un flusso d’aria continuo e condizioni di deumidificazione stabili anche in presenza di elevate variazioni dell’umidità ambientale.
Il controllo dell’umidità rappresenta infatti uno degli aspetti più delicati dell’intero processo di trasformazione. Una deumidificazione non ottimale può compromettere le caratteristiche meccaniche ed estetiche del prodotto finito, generando difetti superficiali, riduzione delle proprietà del materiale e maggiore incidenza degli scarti di produzione. Il mantenimento di condizioni costanti durante tutto il ciclo produttivo assume quindi un’importanza ancora maggiore nella lavorazione dei polimeri tecnici e dei materiali riciclati, le cui caratteristiche possono presentare una maggiore variabilità rispetto alle materie prime vergini.
La nuova serie DWH è stata sviluppata proprio per rispondere a queste esigenze, assicurando stabilità di processo anche nelle applicazioni più impegnative. La continuità delle prestazioni offerte dal rotore honeycomb permette infatti di mantenere costante la qualità della deumidificazione senza le fluttuazioni tipiche dei sistemi tradizionali, contribuendo a rendere più prevedibile e controllabile l’intero processo produttivo.
Accanto alle prestazioni di processo, numerosi visitatori hanno mostrato interesse anche per le scelte progettuali adottate nella nuova serie. L’architettura compatta, la struttura in acciaio inox AISI 304, il gruppo rotore completamente preassemblato e la riduzione delle componenti soggette a usura consentono infatti di semplificare le operazioni di installazione e manutenzione, aumentando al tempo stesso l’affidabilità complessiva dell’impianto.
Particolare attenzione è stata dedicata anche all’efficienza energetica. La tecnologia honeycomb permette infatti di ridurre significativamente i consumi rispetto ai sistemi tradizionali, limitando le dispersioni energetiche e ottimizzando le fasi di rigenerazione del materiale essiccante. In uno scenario caratterizzato dall’aumento dei costi energetici e dalla crescente attenzione alla sostenibilità industriale, la possibilità di contenere i consumi mantenendo elevate prestazioni rappresenta un elemento sempre più determinante nella scelta delle tecnologie di processo.
Un ulteriore aspetto emerso durante la manifestazione riguarda la crescente richiesta di sistemi completamente integrati. Sempre più spesso i trasformatori non ricercano semplicemente una singola macchina ad alte prestazioni, ma soluzioni capaci di dialogare con l’intero impianto, coordinando alimentazione, trasporto pneumatico, deumidificazione, dosaggio e controllo dei parametri di processo. L’integrazione tra le diverse tecnologie consente infatti di aumentare l’efficienza complessiva dell’impianto, migliorare la tracciabilità delle produzioni e ridurre gli interventi dell’operatore, contribuendo ad elevare il livello di automazione dell’intero stabilimento.
La partecipazione alla manifestazione ha inoltre confermato una tendenza ormai consolidata nel settore: l’attenzione non si concentra più esclusivamente sulle prestazioni delle singole macchine, ma sulla capacità di realizzare sistemi integrati, intelligenti e ottimizzati dal punto di vista energetico. Digitalizzazione, automazione dei flussi di materiale, monitoraggio continuo dei parametri di funzionamento e riduzione dei consumi sono oggi elementi imprescindibili per affrontare le nuove esigenze della trasformazione delle materie plastiche e, in particolare, del riciclo, dove qualità e stabilità del processo assumono un ruolo sempre più strategico.
Per Plastic Systems, PLAST 2026 ha rappresentato quindi non solo un’importante vetrina tecnologica, ma anche un’occasione per raccogliere indicazioni concrete dal mercato e consolidare relazioni con partner e clienti internazionali. Il confronto diretto con gli operatori ha confermato come il settore stia evolvendo verso soluzioni sempre più orientate all’efficienza complessiva del processo, nelle quali innovazione tecnologica, riduzione dei consumi, qualità del trattamento dei materiali e semplicità di gestione costituiscono elementi strettamente collegati.
L’interesse dimostrato verso le soluzioni presentate conferma quindi la validità dell’approccio perseguito da Plastic Systems, da sempre orientato allo sviluppo di tecnologie affidabili, performanti e capaci di rispondere alle esigenze di una trasformazione delle materie plastiche sempre più evoluta. Un percorso che proseguirà nei prossimi anni con investimenti continui nella ricerca e nello sviluppo di sistemi in grado di supportare l’industria nella transizione verso processi produttivi sempre più efficienti, sostenibili e digitalizzati.
Chalking up astonishing success
PLAST 2026: Innovation and market dialogue. A positive outcome for Plastic Systems and Pegaso Industries Group
Participation in PLAST 2026 concluded with highly positive results for Pegaso Industries Group. Once again, the Milan-based exhibition proved to be an important opportunity to engage with plastics processors, machine manufacturers, and industry professionals from key Italian and international markets, confirming its role as one of the leading events for gaining first-hand insight into the evolution of the plastics industry.
Beyond serving as a showcase for the latest technological innovations, the exhibition provided an excellent opportunity to closely examine the needs of a sector currently undergoing profound transformation. Regulatory developments, the increasing use of recycled materials, growing demand for greater energy efficiency, and the need to enhance productivity are reshaping the way plastics processing systems are designed. In this context, direct dialogue with industry professionals represents an essential tool for understanding emerging production requirements and guiding the development of future technological solutions.
Throughout the four-day exhibition, the company’s stand welcomed a large number of visitors interested in exploring the latest technologies for plastic material handling and processing. Discussions with long-standing customers and new contacts highlighted a market increasingly focused on solutions capable of combining energy efficiency, production continuity, and the ability to process recycled materials and engineering polymers while maintaining increasingly demanding quality standards.
Another key trend that emerged was the growing demand for highly flexible systems capable of adapting quickly to production changeovers, ensuring maximum operational reliability, and minimizing maintenance requirements. Today, the competitiveness of plastics processors depends not only on the performance of individual machines but also on the ability of the entire production process to operate continuously, consistently, and with reduced energy consumption. As a result, interest continues to grow in technologies capable of simultaneously optimizing product quality, productivity, and the overall economic sustainability of the production process.
Among the main innovations introduced by Plastic Systems, particular attention was drawn to the new DWH series of compact dryers, specifically developed for the dehumidification of hygroscopic polymers. Available in the DWH25, DWH50, DWH80, and DWH120 models, the new range has been designed to deliver high performance even in production environments where compact dimensions and maximum process reliability are essential.
At the heart of the new series is honeycomb desiccant rotor technology, capable of maintaining a constant dew point of up to -40°C. Compared with conventional twin-tower systems, this solution eliminates the fluctuations associated with regeneration cycles, ensuring continuous airflow and stable dehumidification conditions even under significant variations in ambient humidity.
Moisture control remains one of the most critical aspects of the entire plastics processing cycle. Inadequate dehumidification can compromise both the mechanical and aesthetic properties of the finished product, resulting in surface defects, reduced material performance, and higher production scrap rates. Maintaining stable processing conditions throughout the production cycle becomes even more important when processing engineering polymers and recycled materials, whose characteristics may exhibit greater variability than virgin raw materials.
The new DWH series has been specifically developed to address these challenges by ensuring outstanding process stability even under the most demanding operating conditions. The continuous performance provided by the honeycomb rotor maintains consistent dehumidification quality without the fluctuations typical of conventional systems, making the entire production process more predictable and easier to control.
Alongside process performance, visitors also showed considerable interest in the engineering solutions adopted throughout the new series. The compact design, AISI 304 stainless steel construction, fully pre-assembled rotor assembly, and reduced number of wear components simplify installation and maintenance while increasing the overall reliability of the system.
Energy efficiency was another key topic of discussion. Honeycomb technology significantly reduces energy consumption compared to traditional systems by minimizing energy losses and optimizing desiccant regeneration. In a market characterized by rising energy costs and growing attention to industrial sustainability, the ability to reduce consumption while maintaining high performance has become an increasingly important factor in selecting process technologies.
Another important trend highlighted during the exhibition was the growing demand for fully integrated systems. Increasingly, plastics processors are no longer looking for a single high-performance machine but rather for complete solutions capable of integrating material feeding, pneumatic conveying, dehumidification, dosing, and process control into a single coordinated system. The integration of these technologies improves overall plant efficiency, enhances production traceability, and reduces operator intervention, contributing to higher levels of automation throughout the manufacturing facility.
Participation in the exhibition also confirmed a well-established trend within the industry: attention is no longer focused solely on the performance of individual machines but on the ability to develop integrated, intelligent, and energy-optimized systems. Digitalization, automated material handling, continuous process monitoring, and reduced energy consumption have become essential requirements for meeting the evolving needs of plastics processing and, in particular, plastics recycling, where process quality and stability play an increasingly strategic role.
For Plastic Systems, PLAST 2026 represented not only an important technological showcase but also a valuable opportunity to gather direct market feedback and strengthen relationships with international customers and partners. Discussions with industry professionals confirmed that the sector is steadily moving toward solutions focused on overall process efficiency, where technological innovation, reduced energy consumption, material processing quality, and ease of operation are closely interconnected.
The strong interest shown in the technologies presented further confirms the effectiveness of Plastic Systems’ approach, which has always been focused on developing reliable, high-performance solutions capable of meeting the increasingly demanding requirements of modern plastics processing. This commitment will continue in the years ahead through ongoing investment in research and development aimed at supporting the industry in its transition toward increasingly efficient, sustainable, and digitally integrated manufacturing processes.
