Plastic Systems presenta la sua nuova serie di dryer a rotore DW – l’ultima evoluzione della tecnologia di deumidificazione, progettata per garantire stabilità di processo, efficienza energetica e lunga durata operativa anche nelle applicazioni più gravose
La nuova serie di dryer a rotore DW di Plastic Systems rappresenta l’ultima evoluzione della tecnologia di deumidificazione, progettata per garantire stabilità di processo, efficienza energetica e lunga durata operativa anche nelle applicazioni più gravose. Il sistema è in grado di mantenere un Dew Point costante compreso tra -25°C e -40°C, con portate d’aria comprese tra 40 e 1.000 m³/h e una temperatura di processo impostabile fino a 150°C, assicurando condizioni ottimali per l’essiccazione di una vasta gamma di materiali termoplastici.
La serie DW si distingue per un design modulare e per la possibilità di configurazione in tre versioni:
• MT, con camera di riscaldamento integrata per applicazioni a media temperatura;
• HT, dedicata ai processi ad alta temperatura (disponibile su richiesta);
• CS, priva di camera di riscaldamento e ideale per impianti multi-tramoggia centralizzati.
Le tramogge compatibili, da 30 a 3.000 dm³, rendono la serie adattabile a impianti di qualsiasi dimensione, da postazioni a bordo macchina a sistemi centralizzati complessi.
Uno degli elementi più innovativi della serie DW è il nuovo gruppo a rotore, progettato per migliorare la precisione meccanica e ridurre i costi di manutenzione. La trasmissione a catena con motoriduttore sostituisce il tradizionale sistema a cinghia, offrendo una trasmissione più diretta e stabile della coppia. Questo si traduce in un movimento del rotore costante, senza slittamenti o variazioni di velocità che potrebbero compromettere l’efficacia del ciclo di rigenerazione.
Inoltre, la trasmissione a catena consente di eliminare la necessità di regolazioni periodiche di tensione, garantendo una durata maggiore dei componenti meccanici e riducendo i tempi di fermo macchina. L’accoppiamento diretto con motoriduttore, infine, migliora la risposta dinamica del sistema, assicurando un controllo più preciso della rotazione anche durante le fasi di avvio o arresto.
Le nuove testate in alluminio sono state progettate per coniugare leggerezza, resistenza meccanica e ottimizzazione termica. Il minor peso riduce le sollecitazioni sulle parti rotanti, migliorando la stabilità del gruppo e riducendo le vibrazioni, mentre la maggiore conducibilità termica dell’alluminio favorisce la dissipazione del calore nelle zone critiche del sistema. Ciò contribuisce a mantenere temperature più uniformi e a prolungare la vita utile delle tenute e dei componenti interni, garantendo al tempo stesso un funzionamento più silenzioso e regolare.
Un ulteriore miglioramento riguarda il sistema di tenuta, ora realizzato in silicone ad alte prestazioni con layer antiusura in PTFE. Questa combinazione di materiali assicura elevata resistenza termica e meccanica, un basso coefficiente d’attrito e minima deformazione nel tempo. Il rivestimento in PTFE riduce l’usura delle superfici di contatto, preservando la planarità e l’efficienza di chiusura tra le camere del rotore. Il risultato è una maggiore stabilità del flusso d’aria e una riduzione delle perdite tra le sezioni di processo e rigenerazione, con conseguente miglioramento dell’efficienza complessiva del ciclo di deumidificazione.
Il sistema è completato da un meccanismo di compensazione a molle, studiato per mantenere una pressione di contatto costante tra rotore e testate. Questo dispositivo assorbe automaticamente le dilatazioni termiche e le micro-usure che si verificano nel tempo, evitando la perdita di tenuta e garantendo una separazione costante dei flussi d’aria di processo e di rigenerazione. Il beneficio diretto è una stabilità del Dew Point nel lungo periodo e un miglior rendimento energetico, senza necessità di frequenti interventi di regolazione.
Sul piano del controllo, la serie DW integra un microprocessore avanzato che gestisce in modo coordinato la regolazione della portata d’aria, la temperatura di processo e il Dew Point.
Tra le principali funzioni:
• Portata modulante con inverter, che adatta automaticamente il flusso d’aria in base alla richiesta produttiva, ottimizzando i consumi;
• Controllo autoregolante del Dew Point, che regola la temperatura di rigenerazione in funzione del valore reale rilevato;
• Regolazione PID elettronica della temperatura di processo, per un controllo preciso e reattivo;
• Programmatore giornaliero/settimanale per la gestione automatica dei cicli di lavoro;
• Funzione anti-stress del materiale e database integrato per i diversi tipi di polimero;
• Interfaccia ModBus RTU/TCP, che permette l’integrazione con sistemi di supervisione centralizzati o soluzioni Industry 4.0.
A completamento, sono disponibili accessori dedicati come il sensore di Dew Point, che consente un monitoraggio continuo delle prestazioni, e il touchscreen da 7’’ a colori, che offre un’interfaccia intuitiva per la visualizzazione dei parametri e la gestione operativa.
Le innovazioni introdotte nella serie DW si traducono in vantaggi tangibili per l’utilizzatore:
• Efficienza energetica superiore, grazie alla rigenerazione ottimizzata e al controllo intelligente dei parametri di processo;
• Riduzione dei costi di manutenzione, ottenuta mediante una meccanica più stabile e componenti con lunga durata operativa;
• Affidabilità costante nel tempo, con Dew Point stabile e processi ripetibili anche in condizioni di carico variabile;
• Flessibilità applicativa, per l’integrazione in sistemi singoli o multi-tramoggia;
• Monitoraggio continuo delle prestazioni e possibilità di analisi predittiva tramite connessione a sistemi di supervisione.
Con la serie DW, Plastic Systems consolida la propria esperienza nella progettazione di soluzioni per la preparazione dei materiali plastici, offrendo un dryer a rotore che unisce robustezza meccanica, controllo intelligente e alta efficienza operativa. Un sistema progettato per durare nel tempo, ottimizzare le prestazioni produttive e garantire la massima qualità del materiale trattato.
DW Series: the evolution of rotor technology for efficient and versatile drying
Plastic Systems presents its new DW series of rotor dryers – the latest evolution in dehumidification technology, designed to ensure process stability, energy efficiency, and long operational life even in the most demanding applications
The new DW series of rotor dryers from Plastic Systems represents the latest evolution in dehumidification technology, designed to ensure process stability, energy efficiency, and long operational life even in the most demanding applications. The system maintains a constant Dew Point between -25°C and -40°C, with airflow rates ranging from 40 to 1,000 m³/h and a process temperature adjustable up to 150°C, guaranteeing optimal drying conditions for a wide range of thermoplastic materials.
The DW series stands out for its modular design and the possibility of configuration in three versions:
• MT, with integrated heating chamber for medium-temperature applications;
• HT, dedicated to high-temperature processes (available on request);
• CS, without a heating chamber and ideal for centralized multi-hopper systems.
The compatible hoppers, ranging from 30 to 3,000 dm³, make the series adaptable to plants of any size — from machine-mounted stations to complex centralized systems.
One of the most innovative elements of the DW series is the new rotor assembly, designed to improve mechanical precision and reduce maintenance costs. The chain drive with gear motor replaces the traditional belt system, offering a more direct and stable torque transmission. This ensures constant rotor movement, without slipping or speed variations that could compromise the regeneration cycle efficiency.
In addition, the chain transmission eliminates the need for periodic tension adjustments, ensuring a longer life of the mechanical components and reducing machine downtime. The direct coupling with the gear motor further enhances the dynamic response of the system, providing more precise control of rotation even during start-up or shutdown phases.
The new aluminium end heads have been designed to combine lightness, mechanical strength, and thermal optimization. The reduced weight minimizes stress on rotating parts, improving assembly stability and reducing vibration, while the higher thermal conductivity of aluminium aids heat dissipation in critical system areas. This helps maintain more uniform temperatures and extend the service life of seals and internal components, ensuring smoother and quieter operation.
Another improvement concerns the sealing system, now made of high-performance silicone with a PTFE anti-wear layer. This combination of materials ensures excellent thermal and mechanical resistance, a low friction coefficient, and minimal long-term deformation. The PTFE coating reduces wear on contact surfaces, preserving flatness and sealing efficiency between the rotor chambers. The result is greater airflow stability and reduced leakage between the process and regeneration sections, leading to improved overall dehumidification efficiency.
The system is completed by a spring compensation mechanism, designed to maintain constant contact pressure between rotor and end heads. This device automatically absorbs thermal expansions and micro-wear over time, preventing seal loss and ensuring consistent separation of process and regeneration airflows. The direct benefit is long-term Dew Point stability and improved energy performance, without the need for frequent adjustments.
In terms of control, the DW series integrates an advanced microprocessor that manages the airflow rate, process temperature, and Dew Point in a coordinated way.
Key functions include:
• Modulating airflow with inverter, which automatically adapts the air volume to production needs, optimizing energy consumption;
• Self-regulating Dew Point control, which adjusts the regeneration temperature based on the actual measured value;
• Electronic PID control of the process temperature, for precise and reactive regulation;
• Daily/weekly programming for automatic cycle management;
• Material anti-stress function and integrated polymer database;
• ModBus RTU/TCP interface, which allows integration with centralized supervision systems or Industry 4.0 solutions.
Additional accessories include the Dew Point sensor, which enables continuous performance monitoring, and the 7’’ colour touchscreen, offering an intuitive interface for parameter display and operational control.
The innovations introduced in the DW series translate into tangible benefits for the user:
• Superior energy efficiency, thanks to optimized regeneration and intelligent process control;
• Reduced maintenance costs, through stable mechanics and long-life components;
• Consistent long-term reliability, with stable Dew Point and repeatable processes even under variable load conditions;
• Application flexibility, allowing integration into single or multi-hopper systems;
• Continuous performance monitoring and predictive analysis via connection to supervision systems.
With the DW series, Plastic Systems strengthens its expertise in designing solutions for plastic material preparation, offering a rotor dryer that combines mechanical robustness, intelligent control, and high operational efficiency. A system designed to last over time, optimize production performance, and ensure the highest quality of the treated material.
