Nei processi industriali per la produzione di vernici in polvere, l’impiego di materiali polimerici in scaglie richiede un controllo rigoroso delle fasi iniziali di preparazione della materia prima, in particolare per quanto riguarda la miscelazione e la continuità di alimentazione alle sezioni di processo successive. La natura disomogenea del flake, spesso derivato da polimeri termoplastici come il polipropilene (PP) proveniente da flussi post-industriali selezionati, impone soluzioni impiantistiche in grado di garantire stabilità operativa e ripetibilità del risultato.
In questo contesto si inserisce la fornitura realizzata da Ergomec, azienda del gruppo Pegaso Industries, che ha sviluppato un sistema custom composto da un’unità di miscelazione e da due coclee di trasporto, progettato su specifica di processo per un cliente attivo nel settore delle vernici industriali.
La funzione principale del sistema è la preparazione del materiale polimerico in scaglie prima delle fasi di trasformazione in polvere, assicurando un’elevata uniformità della miscela e una movimentazione controllata verso le tramogge di alimentazione delle lavorazioni a valle. Il miscelatore è stato dimensionato e configurato per trattare materiali caratterizzati da variabilità granulometrica, densità apparente non costante e comportamento di flusso non sempre prevedibile, condizioni tipiche delle plastic flakes rigenerate.
La progettazione dell’unità di miscelazione ha tenuto conto delle proprietà fisiche del materiale, con l’obiettivo di ottenere una distribuzione omogenea delle scaglie e di ridurre al minimo fenomeni di segregazione, garantendo un materiale in uscita idoneo alle successive operazioni di micronizzazione e classificazione.
A valle della miscelazione, Ergomec ha integrato due coclee di trasporto, dedicate esclusivamente alla movimentazione del materiale verso le tramogge di processo. Le coclee non intervengono nella fase di miscelazione, ma sono state ingegnerizzate per preservare l’omogeneità ottenuta a monte, assicurando:
- Continuità del flusso anche in condizioni di carico variabile;
- Stabilità della portata volumetrica verso le unità successive;
- Riduzione dei fenomeni di flusso irregolare, bridging e accumuli localizzati.
La configurazione a doppia coclea consente inoltre una gestione flessibile dell’alimentazione, adattandosi al layout impiantistico del cliente e alle esigenze operative delle linee a valle, sia in termini di distribuzione del materiale sia di regolazione delle portate.
L’intero sistema è il risultato di un’attività di progettazione su misura, sviluppata a partire dalle reali condizioni di processo e dalle caratteristiche del materiale trattato. L’integrazione tra una miscelazione controllata e una movimentazione meccanica dedicata permette di ridurre le variabili critiche del processo, contribuendo alla stabilità delle prestazioni e alla qualità della materia prima destinata alla produzione di vernici in polvere.
Con questa fornitura, Ergomec conferma il proprio approccio orientato allo sviluppo di soluzioni impiantistiche custom, in cui la conoscenza applicativa dei materiali e dei processi si traduce in sistemi affidabili, coerenti con le esigenze produttive e facilmente integrabili in contesti industriali complessi.
Custom mixing and conveying system for plastic flakes used in paint production
In industrial processes for powder paint production, the use of polymer flakes requires strict control of the initial raw material preparation stages, particularly with regard to mixing and continuous feeding to downstream process sections. The heterogeneous nature of flakes – often derived from thermoplastic polymers such as polypropylene (PP) sourced from selected post-industrial streams – calls for plant solutions capable of ensuring operational stability and repeatable results.
Within this context comes the supply developed by Ergomec, a company of the Pegaso Industries group, which designed a custom system consisting of a mixing unit and two conveying screw conveyors, engineered according to specific process requirements for a customer operating in the industrial coatings sector.
The primary function of the system is the preparation of polymer flakes prior to the transformation stages into powder, ensuring a high level of mixture uniformity and controlled transfer to the feed hoppers of downstream processes. The mixer was sized and configured to handle materials characterized by particle size variability, inconsistent bulk density, and not always predictable flow behavior – conditions typical of regenerated plastic flakes.
The design of the mixing unit took into account the physical properties of the material, with the aim of achieving homogeneous flake distribution and minimizing segregation phenomena, thereby ensuring an output material suitable for subsequent micronization and classification operations.
Downstream of the mixing stage, Ergomec integrated two screw conveyors dedicated exclusively to transferring the material to the process hoppers. The screws do not take part in the mixing phase but were engineered to preserve the homogeneity achieved upstream, ensuring:
- Continuity of flow even under variable load conditions,
- Stable volumetric throughput to subsequent units,
- Reduction of irregular flow phenomena, bridging, and localized build-ups.
The dual-screw configuration also allows flexible management of material feeding, adapting to the customer’s plant layout and the operational requirements of downstream lines, both in terms of material distribution and flow rate regulation.
The entire system is the result of a tailor-made engineering activity, developed based on actual process conditions and the characteristics of the handled material. The integration of controlled mixing with dedicated mechanical conveying helps reduce critical process variables, contributing to stable performance and consistent raw material quality for powder paint production.
With this supply, Ergomec reaffirms its approach focused on the development of custom plant solutions, where in-depth application knowledge of materials and processes translates into reliable systems that are fully aligned with production requirements and easily integrable into complex industrial environments.
