Nell’industria della lavorazione della plastica l’uso corretto di cartucce filtranti è cruciale per salute, qualità del prodotto, efficienza impianto e sicurezza

Nell’industria della lavorazione della plastica (estrusione, stampaggio a iniezione, soffiaggio, calandratura, compounding, recupero e pelletizing) l’uso corretto di cartucce filtranti è cruciale per salute, qualità del prodotto, efficienza impianto e sicurezza: rimuovere polveri di materie prime (polimeri, cariche minerali come CaCO3, talco), fibre, aerosol di additivi, fumi da degrado termico e solventi protegge gli operatori, evita difetti superficiali sui pezzi, riduce l’usura di ventilatori e compressori e assicura conformità ambientale e normativa.
Perché usare filtri nelle lavorazioni plastiche
• Salute e sicurezza: riducono esposizione a polveri respirabili e nanoparticelle generate da triturazione, macinazione e soffiaggio; mitigano rischio incendio/rea- genti con cariche combustibili.
• Qualità prodotto: rimozione di polveri e particolato evita inclusioni, difetti estetici e problemi in fasi sensibili (co-estrusione, film sottili, finitura).
• Protezione impianti: preservano motori, compressori, scambiatori e sistemi di aspirazione da deposizione e abrasione.
• Efficienza e costi: filtri adeguati mantengono basse perdite di carico, riducono consumi energetici e manutenzione, prolungando intervalli di sostituzione.
• Conformità: gestione emissioni e controllo dei VOC per solventi o composti volatili in verniciature e trattamenti superficiali.
Materiali consigliati in funzione dell’applicazione:
• Carta (IFA Classe L/M): buona per polveri grossolane da pelletizing e triturazione (DF/PRO NCF, DF/PAE/5 G). Esempio: DF/PRO NCF (213 g/m2) ideale per sabbiatura e rimozione polveri grosse; penetrazione 0,05% su 10 μm, T max 100°C.
• Poliestere (IFA Classe M 260 g/m2): robusto, resistente all’umidità e meccanicamente, adatto a verniciature, cabine filtro e impianti con polveri fini (DF/PRO P; penetrazione 0,05% su 3 μm).
• Poliestere alluminizzato antistatico (con/senza membrana PTFE): fondamentale dove sono presenti cariche elettrostatiche (pellet caldo, triturazione), riduce rischio di accumuli e scintille; utile in impianti con cariche minerali abrasive.
• Nanofibra flame retardant (DF/PRO NF): consigliata per processi che generano fumi caldi o particolato ultrafine (taglio plasma, saldatura, processi di rigenerazione termica), cattura fino al 63% delle particelle da 0,3 μm e offre ritardanza alla fiamma.
• Setti speciali FDA: per linee che producono componenti plastici destinati al contatto alimentare, dove sono richieste certificazioni.
• Reti inox e fibre accoppiate: per elevata resistenza meccanica e temperature o presenza di particelle abrasive.
Modelli e abbinamenti pratici
• Linee di estrusione e pelletizing: DF/PRO P o DF/PRO 3G-396 con poliestere per gestione polvere fine, alta resistenza meccanica e umidità.
• Stampaggio a iniezione (aree additivi e triturazione): DF/PAE/5 G (carta IFA Classe M) o versioni antistatiche per ridurre adesione polveri e rischio esplosione.
• Compounding con cariche minerali: poliestere alluminizzato antistatico o reti inox per abrasione; flange 3 ganci (3F-145 / 3G-396) permettono montaggio sicuro e tenuta.
• Linee di verniciatura e trattamenti superficiali su plastiche: DF/PRO P o DF/PRO 3F-145 con membrane PTFE per filtrazione di polveri sottili e VOC sotto condizioni umide.
• Recupero e riciclo (trituratori, vagli): DF/PRO NCF o DF/PRO NF per gestione polveri abrasive e fumi; nanofibra indicata se presenti nanotossici o particelle ultrafini.
• Compressori e aria tecnica per strumenti pneumatici: cartucce con setti approvati per filtri aria compressore (materiali specifici su richiesta).
Scelta pratica: valutare micronaggio, classe IFA, resistenza a temperatura/umidità, antistaticità e perdita di carico. Defil propone attacchi (fondelli metallici/plastisol, flange a 3 ganci, baionetta, filettati, Snap Belt) per integrazione rapida in qualsiasi impianto plastico e progetta cartucce su specifica cliente.

Defil, the right choice

In the plastics processing industry, correct use of filter cartridges is crucial for health, product quality, plant efficiency and safety

In the plastics processing industry (extrusion, injection moulding, blow moulding, calendering, compounding, recycling and pelletizing), correct use of filter cartridges is crucial for health, product quality, plant efficiency and safety: removing dust from raw materials (polymers, mineral fillers such as CaCO3, talc), fibres, additive aerosols, fumes from thermal degradation and solvents protects operators, prevents surface defects on parts, reduces wear on fans and compressors, and ensures environmental and regulatory compliance.
Why use filters in plastics processing
• Health and safety: reduce exposure to respirable dust and nanoparticles generated by shredding, grinding and blow moulding; mitigate fire/explosion risk where combustible dusts accumulate.
• Product quality: Removal of dust and particulate prevents inclusions, aesthetic defects and problems in sensitive stages (co extrusion, thin films, finishing).
• Equipment protection: Preserve motors, compressors, heat exchangers and extraction systems from deposition and abrasion.
• Efficiency and costs: Proper filters maintain low pressure drop, reduce energy consumption and maintenance, and extend replacement intervals.
• Compliance: Control emissions and VOCs from solvents or volatile compounds used in coatings and surface treatments.
Recommended media by application
• Paper (IFA Class L/M): Suitable for coarse dust from pelletizing and grinding (DF/PRO NCF, DF/PAE/5 G). Example: DF/PRO NCF (213 g/m2) ideal for shot blasting and removal of coarse dust; 0.05% penetration on 10 μm, Tmax 100°C.
• Polyester (IFA Class M 260 g/m2): Robust, moisture resistant and mechanically durable; suited to coating booths, filter housings and systems with fine dust (DF/PRO P; 0.05% penetration on 3 μm).
• Aluminized antistatic polyester (with/without PTFE membrane): Essential where electrostatic charge occurs (hot pellets, grinding), reducing buildup and spark risk; useful where abrasive mineral fillers are present.
• Flame retardant nanofiber (DF/PRO NF): Recommended for processes generating hot fumes or ultrafine particulate (plasma cutting, welding, thermal regeneration); captures up to 63% of 0.3 μm particles and provides flame retardancy.
• FDA certified media: For lines producing plastic components intended for food contact where certification is required.
• Stainless mesh and composite fibre media: for high mechanical resistance, elevated temperatures or abrasive particulates.
Models and practical pairings
• Extrusion and pelletizing lines: DF/PRO P or DF/PRO 3G 396 with polyester for handling fine dust, high mechanical stress and humidity.
• Injection moulding (additives and grinding areas): DF/PAE/5 G (paper IFA Class M) or antistatic versions to reduce dust adhesion and explosion risk.
• Compounding with mineral fillers: Aluminized antistatic polyester or stainless meshes for abrasion resistance; 3 hook flanges (3F 145 / 3G 396) enable secure mounting and sealing.
• Coating and surface treatment lines for plastics: DF/PRO P or DF/PRO 3F 145 with PTFE membranes for fine particulate and VOC filtration under humid conditions.
• Recovery and recycling (shredders, screens): DF/PRO NCF or DF/PRO NF for abrasive dust and fumes; nanofiber recommended if nanotoxic or ultrafine particles are present.
• Compressors and instrument air: Cartridges with approved media for compressor air filters (specific materials on request).
Practical selection: evaluate micron rating, IFA class, temperature/humidity resistance, antistatic properties and pressure drop. Defil offers end fittings (metal/plastisol endcaps, 3 hook flanges, bayonet, threaded, Snap Belt) for rapid integration in any plastics plant and designs cartridges to customer specifications.