Presma presenterà a PLAST 2026 una delle sue presse multistazione che per l’espansione del materiale utilizzerà un sistema di immissione nel gruppo di plastificazione di agenti espandenti fisici
Le presse ad iniezione rotative prodotte da Presma sono dotate di particolare gruppo iniettore transfer sin dal 1966 anno in cui venne realizzata la prima testa per espansi e sono tutt’ora utilizzate per lo stampaggio di articoli di grosso spessore in termoplastici anche riciclati. Per mezzo di questa speciale testa combinata ad un pistone di accumulo è stato possibile trasformare materiali come PVC, PP, PS cristallo e antiurto, PT alta e bassa densità, ABS, acetato di cellulosa, gomma termoplastica e miscele di termoplastici e gomma naturale, tutti opportunamente additivati con espandenti chimici.
Queste presse multistazione permettono di ottenere oggetti particolarmente leggeri (densità fino a 0,4) ed elastici; una parte di questi, anche prodotti in “riciclati” venivano ampiamente utilizzati per la produzione di articoli normalmente realizzati in legno come, ad esempio, manici di pennelli, supporti per spazzole e scope, particolari per mobili, etc. che, successivamente verniciati, assumevano un effetto appunto “finto legno”.
Con il passare degli anni numerose altre applicazioni in settori diversi sono state interessate da questo tipo di stampaggio ad iniezione. Le “rotative” Presma sono in grado di trasformare materiali che normalmente contengono residui di espandenti chimici o semplicemente umidità, difficilmente stampabili con presse tradizionali a vite punzonante e mono-stazioni.
Gli articoli per i quali è più indicato l’uso di questi termoplastici devono essere di grosso spessore, più di 8/10 mm almeno e per i quali è necessaria una lunga permanenza all’interno dello stampo per un raffreddamento ottimale.
In occasione della manifestazione PLAST 2026 prevista a Milano dal 9 al 12 giugno Presma sarà ancora una volta presente con una delle sue presse multistazione che per l’espansione del materiale utilizzerà un sistema di immissione nel gruppo di plastificazione di agenti espandenti fisici.
Grazie al particolare sistema transfer il materiale, così miscelato in due tempi e zone differenti prima di affluire all’interno dello stampo, si distribuirà all’interno della cavità con una cellulazione omogenea.
Questa applicazione può essere utilizzata anche nelle versioni multistazione dotate di gruppo bicomponente che Presma propone sin dal 1977 per permettere di iniettare con due diverse trafile ma attraverso un unico ugello un materiale di prima scelta compatto e un espanso interno, anche riciclato, leggero e quindi economico, che in alcuni casi può rappresentare il 60/65 % del peso totale del pezzo.
Con questa soluzione, nella fase di raffreddamento (meglio definita come normalizzazione) l’espanso all’interno tende a tenere “gonfio” il pezzo iniettato nello stampo spingendo la “pelle” sulle pareti dello stampo compensando il classico ritiro del materiale compatto durante la fase di raffreddamento.
Presma solutions at PLAST 2026
At PLAST 2026, Presma will be exhibiting one of its multi-station presses, this will be equipped with physical blowing agent in-fill system for introducing physical blowing agents into the plasticizing unit
Presma injection rotary machines have been equipped with a particular transfer injection unit since 1966 when the first injection head for foaming materials was developed. These are still widely used for thick-section thermoplastic mouldings, including those made from recycled materials.
This special head, combined with an accumulator piston, allowed the processing of materials such as PVC, PP, crystal and high-impact PS, high and low-density PE, ABS, cellulose acetate, thermoplastic rubber, and blends of thermoplastics with natural rubber, all correctly compounded with chemical blowing agents.
Thanks to these multi-station presses, it is possible to produce particularly lightweight (density up to 0.4) and elastic parts. Many of these, including items made from recycled materials, have been extensively used to manufacture products traditionally made of wood, such as brush handles, brush holders, broom bases, and furniture components, which once painted, obtained a “wood-effect”.
Over the years, many additional applications, across different sectors, have been effected by this injection moulding technology. Presma rotary presses are capable of processing materials that contain residues of chemical blowing agents or simply humidity; materials that are difficult to mould using traditional reciprocating screws and single-station presses.
The items, best suited to the use of these thermoplastics are thick-walled products, generally exceeding 8–10 mm, which require a long time inside the mould to ensure the optimal cooling.
During PLAST 2026, in Milan from June 9th to 12th, Presma will once again be exhibiting one of its multi-station presses, this will be equipped with physical blowing agent in-fill system for introducing physical blowing agents into the plasticizing unit.
Thanks to the particular transfer system, the material, mixed in two different times and areas before flowing into the mold, will be distributed within the cavity with a homogeneous cellulation.
This application can also be utilised on multi-station versions, equipped with a co-injection unit, a solution that Presma has been offering since 1977, to allow injection using two different injection units through a single nozzle, combining a high-quality compact outer material with a lightweight expanded inner material that can also be a cheaper recycled material. Sometimes the core can represent 60-65% total weight of the product.
Thanks to this solution, during the cooling phase (better defined as normalization), the expanded core tends to keep the moulded part “inflated,” pushing the outer “skin” against the mould walls and compensates against the typical shrinkage of compact materials during its cooling phase.
